2025年中国一体化压铸行业政策、产业链、市场规模、重点企业及未来趋势研判：一体化压铸技术推动汽车轻量化变革，行业市场规模预计达368亿元[图]

内容概况：随着汽车行业向轻量化、智能化、电动化方向加速转型，一体化压铸技术应运而生。传统汽车制造过程中，车身由大量零部件通过焊接等方式组装而成，不仅工艺复杂、生产效率低，而且车身重量较大，影响汽车的续航和性能。而一体化压铸技术则是将多个零部件整合为一个大型铸件，通过一次压铸成型，大大简化了生产流程，提高了生产效率。以特斯拉为例，其率先在Model Y车型上采用一体化压铸后地板，将原本由70多个零部件组成的后地板，通过一体化压铸技术一次成型，不仅减少了生产工序和焊接点，降低了生产成本，还使车身重量减轻了约10%，提高了车辆的续航里程。这一成功案例引发了全球汽车制造商的广泛关注，纷纷加大在一体化压铸技术上的投入，推动了该技术的快速发展。从国内市场来看，随着新能源汽车产业的蓬勃发展，国内汽车制造商对一体化压铸技术的需求日益增长。数据显示，2020-2024年中国一体化压铸行业市场规模从0.9亿元增长至185.7亿元，年复合增长率为279%。未来，随着技术成熟度的提高与应用范围的进一步拓展，中国一体化压铸行业有望延续高速增长态势，预计2025年中国一体化压铸行业市场规模将增长至368亿元。

相关上市企业：力劲科技（00558）、立中集团（300428）、文灿股份（603348）、爱柯迪（600933）、旭升集团（603305）、泉峰汽车（603982）、今飞凯达（002863）、瑞鹄模具（002997）、合力科技（603917）、拓普集团（601689）、广东鸿图（002101）、美利信（301307）、伊之密（300415）等。

相关企业：瑞立集团有限公司、浙江华朔科技股份有限公司等。

关键词：一体化压铸行业相关政策、一体化压铸行业产业链、超大型压铸机行业市场规模、新能源汽车产量、一体化压铸行业市场规模、一体化压铸行业发展趋势

一、一体化压铸行业概述

一体化压铸技术是压铸技术的新变革，通过将原本设计中需要组装的多个独立的零件经重新设计，并使用超大型压铸机一次压铸成型，直接获得完整的零部件，与传统压铸产品功能保持一致。汽车的传统制造工艺，主要包括冲压、焊装、涂装、总装等4个环节，而一体化压铸则对传统的压铸技术进一步简化，将冲压和焊接融合只一个步骤，大幅度降低了制造成本，提高生产效率。

“一体化压铸”简化车身制造工艺流程，整合供应链环节。一体化压铸工艺将取代传统车身结构件的组件冲压和焊接环节，特斯拉称其新一代全压铸底盘可减少370个零件，车门和前后两盖结构件也同样可采用压铸工艺，零件数量锐减，车体制造流程大幅简化。同时，整车厂内原先复杂的机器人白车身焊接线也被大幅简化，仅需要将若干车身压铸组件和外覆盖件组装焊接即可。车体制造管理流程和所需人力也相应降低。

二、一体化压铸行业政策

一体化压铸作为汽车轻量化生产的核心技术，通过将多个零部件集成为单一大型构件，在减轻车身重量的同时提升结构刚度与安全性能。近年来国家推出一系列一体化压铸政策，有力推动了大型压铸装备、新型铝合金材料及配套工艺的协同发展，不仅有效降低新能源汽车制造成本、提高生产效率，也为我国汽车产业向轻量化、智能化转型升级提供了关键支撑。例如，2023年8月，工信部等七部门印发《有色金属行业稳增长工作方案》，围绕新能源汽车、光伏等应用需求，加快开发并推广一体化压铸成型车身、铝合金白车身、动力电池系统用铝制部件、镁合金轮毂、高品质多晶硅等产品。2025年9月，工业和信息化部等八部门印发《汽车行业稳增长工作方案（2025—2026年）》，加快汽车行业数字化、智能化转型。推动人工智能在研发设计、生产制造、运营管理等场景应用，持续开展智能工厂梯度培育和推广工作，支持企业分级建设智能工厂，推进产业链供应链数字化协同改造。

三、一体化压铸行业产业链

一体化压铸产业链上游为原材料和设备，主要包括免处理铝合金、大型压铸机、压铸模具及配套设备。目前市场上拥有免加热合金材料技术的厂商较少，市场集中度较高，主要供应份额由美国铝业与德国莱茵菲尔德占据，国内厂商正努力寻求国产替代，主要参与者包括立中集团、华人运通与上海交大、湖北新金洋、广东鸿图等。产业链中游为一体化压铸商。产业链下游为整车厂。

超大型压铸机是压铸技术的重要发展方向，作为一体化压铸的核心设备，超大型压铸机具有极高的技术和市场价值。在全球范围内，压铸机市场呈现出寡头垄断的格局，能够规模量产6000吨以上大型压铸机的制造商屈指可数。传统汽车铝铸件制造所使用的压铸机吨位基本在4000吨以下。随着一体化压铸技术的兴起，力劲集团于2018年推出Giga Press 6000T超大吨位压铸机，并于2020年开始供应特斯拉，从而拉开了超大型压铸机时代的序幕。当前全球仅有四家压铸设备商具备提供6000吨以上超大型压铸机的能力，分别是力劲集团、瑞士布勒、海天金属和伊之密。随着一体化压铸技术应用范围的持续扩大，市场对更高锁模力、更高精度的超大型压铸机需求日益迫切。数据显示，中国超大型压铸机行业市场规模从2021年的1.4亿元增长至2024年的50亿元，年复合增长率为229.32%，预计2025年中国超大型压铸机行业市场规模将增长至102亿元。

汽车是一体化压铸的下游应用领域，主要用于制造汽车的后地板、前机舱、电池托盘等部件。一体化压铸技术最早由特斯拉于2019年提出，并于2020年9月份应用于Model Y车型的后底板生产上，通过大型超高锁模力压铸机，免热处理铝合金材料，将大量汽车零件压铸为一整个零件，可以简化传统汽车工业中的装配和焊接等生产工序，也不用再找供应商外协加工零部件，从而降低生产成本，提升生产效率。近年来，得益于政策利好、供给丰富、价格降低和基础设施持续改善等多重因素的共同作用，中国新能源汽车产量持续增长。数据显示，中国新能源汽车产量从2015年的34.05万辆增长至2024年的1288.8万辆，年复合增长率为49.74%。2025年1-8月，中国新能源汽车产量为962.5万辆，同比增长37.3%。未来，随着新能源汽车产销规模的进一步扩大与轻量化制造需求的不断深化，一体化压铸技术将获得更广阔的应用空间和持续增长的市场动力。

相关报告：智研咨询发布的《中国一体化压铸行业市场现状调查及发展潜力研判报告》

四、一体化压铸行业发展现状

随着汽车行业向轻量化、智能化、电动化方向加速转型，一体化压铸技术应运而生。传统汽车制造过程中，车身由大量零部件通过焊接等方式组装而成，不仅工艺复杂、生产效率低，而且车身重量较大，影响汽车的续航和性能。而一体化压铸技术则是将多个零部件整合为一个大型铸件，通过一次压铸成型，大大简化了生产流程，提高了生产效率。以特斯拉为例，其率先在Model Y车型上采用一体化压铸后地板，将原本由70多个零部件组成的后地板，通过一体化压铸技术一次成型，不仅减少了生产工序和焊接点，降低了生产成本，还使车身重量减轻了约10%，提高了车辆的续航里程。这一成功案例引发了全球汽车制造商的广泛关注，纷纷加大在一体化压铸技术上的投入，推动了该技术的快速发展。从国内市场来看，随着新能源汽车产业的蓬勃发展，国内汽车制造商对一体化压铸技术的需求日益增长。数据显示，2020-2024年中国一体化压铸行业市场规模从0.9亿元增长至185.7亿元，年复合增长率为279%。未来，随着技术成熟度的提高与应用范围的进一步拓展，中国一体化压铸行业有望延续高速增长态势，预计2025年中国一体化压铸行业市场规模将增长至368亿元。

特斯拉在一体化压铸技术的布局上展现了其创新和领导力。特斯拉的一体化压铸技术不仅在后地板得到应用，还计划将这一技术扩展到前地板和电池托盘等更多部件。这种技术的应用有望进一步推动汽车制造工艺的革新，提高生产效率，降低成本，同时为消费者提供更轻量化、性能更优的电动汽车。继特斯拉之后，蔚来、小鹏、赛力斯等新势力以及长安汽车、大众、沃尔沃等传统车企均开始跟进布局和规划应用一体化压铸技术。

五、一体化压铸行业企业格局和重点企业分析

目前，一体化压铸行业的竞争格局较为分散，但头部企业的市场份额逐渐扩大。特斯拉作为技术的先行者，在一体化压铸领域具有显著的优势。此外，文灿股份、广东鸿图、拓普集团等中游压铸厂商也在积极布局一体化压铸领域，与车企建立合作并开始试制一体化压铸件。当前，中国一体化压铸行业代表企业主要包括力劲科技、立中集团、文灿股份、爱柯迪、旭升集团、泉峰汽车、今飞凯达、瑞鹄模具、合力科技、伊之密、拓普集团、广东鸿图、美利信、瑞立集团、博俊科技、多利科技、华朔科技等。

1、立中四通轻合金集团股份有限公司

立中四通轻合金集团股份有限公司主营功能中间合金新材料、再生铸造铝合金材料和铝合金车轮产品三大业务，是行业内拥有熔炼设备和车轮模具研发制造，再生铝资源回收利用，再生铸造铝合金研发制造，功能中间合金新材料研发制造，汽车铝合金车轮及轻量化底盘零部件设计研发制造的完整产业链公司。公司是国内再生铸造铝合金生产头部企业，拥有强大的再生铝处理和使用能力，专业和规范化的再生铝回收平台，领先的产能规模和贴近用户的铝液供应优势。公司再生铸造铝合金业务分布于河北保定、秦皇岛、天津、长春、烟台、滨州、扬州、扬中、武汉、广东增城、清远、六安、重庆和泰国等地。再生铸造铝合金材料产品主要是以废铝、电解铝、工业硅、电解铜、金属镁、金属钛、金属锰、中间合金等为主要原材料，生产的各种牌号铸造铝合金锭、铸造铝合金液，主要用于汽车、5G通信设备、3C等领域的铝合金铸造件和压铸件等。同时公司具有6系和7系变形铝合金铸棒生产能力，产品规格型号20余种，应用于航空航天、高铁、汽车、人形机器人、特种行业等领域。在新材料研发方面，公司研发生产的一体化压铸免热处理合金、再生铝低碳A356合金、高导电和高导热等铝合金材料实现了行业技术引领，为公司保持行业领先地位奠定了坚实的基础。数据显示，2025年上半年，立中集团铸造铝合金营业收入为78.71亿元，同比增长15.16%。

2、文灿集团股份有限公司

文灿集团股份有限公司专注于汽车铝合金精密铸件的研发、生产和销售，拥有高压铸造、低压铸造和重力铸造等多种工艺，为客户提供灵活、差异化的制造解决方案。公司通过材料创新与工艺升级，致力于为全球汽车客户提供轻量化、安全性和可靠性高的产品，主要应用于新能源汽车和传统燃油车的车身结构系统、一体化车身系统、电池盒系统、新能源动力系统、底盘系统、制动系统、发动机及变速箱系统等。公司坚持走技术、产品路线，项目储备充足。在大型一体化车身件领域，公司获得新老客户定点，包括四款一体化铝压铸后地板、两款一体化侧围和一款一体化前舱项目定点，预计在2026年陆续量产；车身结构件领域，获得多个客户共三十多款产品定点，预计在2025-2026年陆续量产。前述车身结构件（包括大型一体化车身件）定点项目全生命周期的预测订单总额超50亿元。在电机、电控领域，获得多个客户共十八款产品定点，预计在2025-2026年陆续量产。2025年，百炼集团提高营销效率，在2025年1-7月期间，共获得十七款卡钳安全件和十四款制动主缸定点，此外，墨西哥新工厂获得多个项目定点，涵盖重力、高压铸造工艺。据统计，2025年上半年，在全球市场压力以及去年同期高基数下，文灿股份营业收入为28.03亿元，同比下降8.88%。

六、一体化压铸行业发展趋势

1、技术集成化与智能化深度融合

未来一体化压铸技术将突破单一工艺范畴，向全流程集成化方向发展。通过将传感系统、实时监控与智能算法嵌入压铸全过程，实现对材料流动、温度场变化和内部缺陷的精准调控。这种智能化升级不仅涵盖压铸环节，还将延伸至模具温控、真空系统与后道处理工序，形成闭环控制体系。随着数字孪生技术的应用，虚拟仿真将与实体制造持续交互优化，显著提升工艺稳定性和产品良率，推动生产方式从经验驱动向数据驱动转变。

2、材料体系创新与结构功能一体化

下一代免热处理材料将突破现有性能边界，朝着高韧性、高强韧和可调节性能的方向演进。新材料研发不仅关注力学性能提升，更注重材料与结构的协同设计，实现承力、导热、吸能等多功能集成。通过微观组织调控和复合化技术，开发适应不同部件需求的梯度材料与定制化合金，满足车身结构件对轻量化、耐撞性和疲劳强度的综合要求。这种材料-结构-功能的一体化创新，将大幅拓展一体化压铸在底盘、电池包等安全关键部件的应用空间。

3、产品架构革新与生态化平台构建

一体化压铸将推动汽车产品架构从“零件-总成”向“模块-平台”演进。未来整车企业将基于少量大型压铸件构建平台化架构，实现底盘、车身等核心系统的高度集成。这种架构革新不仅改变研发模式，更将重构制造体系，使工厂布局从串联式生产线转向并行式制造单元。随着技术成熟，跨企业技术联盟和共享制造平台将应运而生，形成以标准接口、模块化设计为特征的产业生态，显著降低新车型开发成本和周期，加速产品迭代创新。

以上数据及信息可参考智研咨询（www.chyxx.com）发布的《中国一体化压铸行业市场现状调查及发展潜力研判报告》。智研咨询是中国领先产业咨询机构，提供深度产业研究报告、商业计划书、可行性研究报告及定制服务等一站式产业咨询服务。您可以关注【智研咨询】公众号，每天及时掌握更多行业动态。