2014年中国轴承十大品牌企业排名（图）

序号	公司名称	基本情况介绍
1	瑞典SKF	SKF集团成立于1907年，之后快速发展成为一家全球性的公司。早在1920年，公司业务就遍及欧洲、美洲、澳洲、亚洲和非洲。如今，SKF在130多个国家设有代表机构，拥有100多家生产单位以及15,000多家经销商支持的销售公司。SKF还拥有广泛的电子商务市场和高效的全球经销网络。 SKF集团是全球领先的滚动轴承、密封件、机电一体化、服务和润滑系统产品、解决方案和服务的供应商。集团的服务包括技术支持、设备维护服务、状态监测以及技术培训。
2	德国FAG/INA	德国舍弗勒集团旗下拥有三大品牌：INA、FAG和LuK，是全球范围内生产滚动轴承和直线运动产品的领导企业，也是汽车行业知名的发动机、变速箱、底盘应用领域高精密产品和系统的供应商之一。集团公司象征着对客户的高度关注、非凡的创新能力以及最高的质量水准。集团在全球大约有74,000名员工，在超过50个国家有超过180个分支机构，2011年销售额约为107亿欧元。这使舍弗勒集团成为德国和欧洲最大的家族企业集团之一。
3	日本NSK	日本精工株式会社（NSK LTD.）成立于1916年，是日本国内第一家设计生产轴承的厂商。 NSK自1916年在日本率先开始生产轴承以来，作为日本的轴承先锋，开发与提供各类轴承，为产业的发展和机械的进步做出了巨大贡献。现在，NSK在轴承领域，稳居日本首位，同时在全世界也位居前列。另外，NSK还利用生产轴承锤炼出的精密加工技术，从很早以前就开始通过向汽车零部件、精密机械产品、电子应用产品等领域的进军，推动多方位的事业拓展。从20世纪60 年代开始，积极开拓海外市场，迄今，NSK集团已达到在26个国家设有海外销售网点共76个，在12国家建立海外生产基地共40个（截至2010年3月12日）的规模。NSK通过全球网络，努力促进开发能力、生产能力、销售能力及经营管理能力的相互强化，争取更大地进步。
4	铁姆肯TIMKEN	铁姆肯公司1899年成立于美国，之后迅速发展为一家全球性公司。110余年来，铁姆肯公司始终秉承质量与创新的宗旨，运用其全球领先的摩擦管理和动力传动专业知识，为世界各地的客户提供优质的轴承、合金钢以及相关产品与服务。不论是陆地、海洋还是太空，我们的创新技术无处不在，为不计其数的各行业客户工作成效的提高做出了卓越贡献。 哪里有动力传动，哪里就可以见到铁姆肯公司的产品与服务。铁姆肯公司是世界领先的优质抗磨轴承、相关产品与服务和合金钢及钢制零部件供应商。我们凭借专业的摩擦管理和动力传动知识，在众多行业中参与动力的创造、传递及控制。 铁姆肯公司的业务遍及六大洲，27个国家，我们团体拥有17000名员工，致力于让客户能更好地在各个应用领域中使用我们的产品。
5	日本NTN	NTN(恩梯恩)是世界综合性精密机械制造厂家之一，该公司于1918年成立于日本，总部设在大阪市西区，在日本国内有11家制作所，25家营业所和3家研究所；在国外拥有20家独资生产厂，2家研究所和48家营业所。NTN的生产、销售、技术各个部门努力不懈的开拓与深化自己的专业领域，同时又相互有机地结合起来。现任董事长为铃木泰信。 NTN轴承(恩梯恩轴承)作为世界第五大轴承商（前四大分别为：瑞典的SKF轴承 德国的FAG-INA 日本NSK轴承 美国 TIMKEN轴承）是世界性综合精密机械制造厂家，NTN的精密加工技术与独特的专有技术是在长期开发轴承的基础上积累发展起来的，现在广泛用于生产供所有领域使用的精密机械。这是不断创造新价值的NTN发展新标志。NTN 的各种轴承产品，是以 0.01 微米为单位的高精度加工和检测技术生产出来的，从既要求高性能同时又要求低成本的普通家用电器，直到要求在严酷的工作环境中仍能正常发挥其轴承功能的宇航火箭为止， NTN轴承(恩梯恩轴承) 在各行各业、各种用途机械的发展打下基础。
6	日本KOYO	Koyo( 光洋精工株式会社)创立于1921年。是一家研发型综合功能产品制造日本公司，拥有6557名员工。日本光洋精工株式会社KOYOSEIKO为日本四大轴承生产集团之一，以具有世界顶级之生产及管制设备，在日本拥有国分东京、奈良、引田、丰桥、高松、德岛及龟山等八个生产主力工厂,(全部通过ISO9001认证),海外横跨欧洲、亚洲、南北美洲数个生产据点和研究机构。 　　 光洋精工株式会社和丰田工机株式会社于2006年1月1日合并，合并后的新公司名为JTEKT Corporation（株式会社 捷太格特）。 KOYO轴承主导产品有：滚动轴承、深沟球轴承、高精度轴承、调心轴承、带座轴承、平面球轴承、短圆柱滚子轴承、直线导轨轴承、滚珠丝杆轴承、微小型直线导轨轴承、交叉滚子导轨轴承、往复旋转衬套轴承、滚珠滑组轴承、凸轮从动轴承。
7	瓦轴ZWZ	瓦轴集团始建于1938年，是中国轴承工业的发祥地，新中国第一套工业轴承在这里诞生，是中国目前最大的轴承企业。 瓦轴集团的主导产品是重大技术装备配套轴承、轨道交通轴承、汽车车辆轴承、军事装备轴承等，主导产品的国内市场占有率均在20%以上。在设计、制造、试验检测三大技术平台和制造水平均具有一定的国际市场竞争能力。企业已拥有国家级技术中心和国家级试验室，技术中心在轴承行业排名第一，试验室检测报告可与国际16个国家23个组织机构互为承认检测结果，15000多种轴承产品全部拥有自主知识产权，并以每天诞生2种新产品的速度在扩大国内外配套领域。公司先后通过ISO9000、ISO14001、QS9000和ISO/TS16949等国际管理体系认证，并全面为客户提供“十项增值服务”。瓦轴的ZWZ商标和轴承品牌先后被国家认定为中国驰名商标、国家出口推荐品牌、中国最具市场竞争力品牌和全国商品售后服务优秀企业。
8	哈尔滨轴承HRB	哈尔滨轴承制造有限公司是经哈尔滨市人民政府批准，于2007年8月28日注册成立。 哈尔滨轴承制造有限公司通过有效盘整哈轴资产，拥有先进的科研技术、精良的工艺装备、完善的市场营销体系和驰名中外的HRB品牌。 岁月积淀历史，智慧凝聚收获。历经半个多世纪的发展，哈轴形成了以航空航天轴承、铁路客车提速轴承、精密机床主轴轴承、矿山冶金轴承为主导产品的十大类型7000多个规格和品种的轴承产品体系。公司通过ISO9001-2000和GJB9001A-2001标准的质量管理体系认证，建立健全了科学规范的质量保证体系。HRB轴承先后获得“最具市场竞争力品牌”和出口免验企业等殊荣。
9	洛阳轴承LYC	洛阳LYC轴承有限公司是河南煤业化工集团装备制造骨干企业，其前身是国家“一五”期间156个重点建设项目——洛阳轴承厂，是中国轴承行业规模 最大的综合性轴承制造企业之一。 作为专业轴承制造厂家，LYC经过近60年的发展，拥有国家级技术中心，可根据用户需求设计制造九大类 型、各种精度等级达1万多个轴承品种及轴承相关专用设备，拥有航空发动机轴承、轨道交通车辆轴承、重大装备专用轴承等核心技术，产品广泛应用于国防军工、航空航天、风力发电、轨道交通、汽车摩托车、矿山冶金、工程机械、机床电机等领域，是目前我国加工直径最大、精密程度最高轴承的诞生地，也是国内轴承产品尺寸最广、用途覆盖面最宽、品种最齐全的生产基地，保持了多项中国轴承行业记录。特别是LYC成功地为“神舟”系列和“嫦娥”飞船提供配套轴承,彰显了强大的技术研发实力。
10	人本C&U	人本集团创立于1991年，成立于1997年，是中国最大的轴承生产企业之一，同时涉足商业超市、机电贸易等产业。现有职工13000余人，资产总额52.1亿元，2010年实现销售收入74.2亿元，完成利税3.51亿元。 人本集团被评为“中国机械工业企业核心竞争力100强企业”、“全国民营企业500强企业”、“全国重点行业效益十佳企业”。“人本（Ｃ＆Ｕ）”商标是“中国驰名商标”，“Ｃ＆Ｕ”品牌被国家商务部评定为“中国轴承行业最具市场竞争力品牌”。 人本集团积极参与国企改革，通过投资、并购、技改等方式，形成了温州、杭州、无锡、上海、南充、芜湖和黄石等七大轴承生产基地，现已拥有60多家轴承成品和配件制造企业，下属成员企业近130家。集团能生产内径1.5mm至4000mm范围内的轴承三万余种，年生产能力达5亿多套，在国内同行业总收入中名列前茅。

资料来源：产业信息网整理

    中国是世界上较早发明滚动轴承的国家之一，在中国古籍中，关于车轴轴承的构造早有记载。从考古文物与资料中看，中国最古老的具有现代滚动轴承结构雏形的轴承，出现于公元前221～207年 (秦朝)的今山西省永济县薛家崖村。新中国成立后，特别是上世纪七十年代以来，在改革开放的强大推动下，轴承工业进入了一个崭新的高质快速发展时期。

    在十七世纪末，英国的C.瓦洛设计制造球轴承，并装在邮车上试用以及英国的P.沃思取得球轴承的专利。十八世纪末德国的H.R.赫兹发表关于球轴承接触应力的论文。在赫兹成就的基础上，德国的R.施特里贝克、瑞典的A.帕姆格伦等人进行了大量的试验，对发展滚动轴承的设计理论和疲劳寿命计算作出了贡献。随后，俄国的N.P.彼得罗夫应用牛顿粘性定律计算轴承摩擦。

    英国的O.雷诺对托尔的发现进行了数学分析，导出了雷诺方程，从此奠定了流体动压润滑理论的基础。　早期的直线运动轴承形式，就是在一排撬板下放置一排木杆。这个技术或许可以追溯到修建吉萨大金字塔的时候，虽然还没有明确的证据。现代直线运动轴承使用的是同一种工作原理，只不过有时用球代替滚子。最早的滑动和滚动体轴承是木制的。陶瓷、蓝宝石或者玻璃也有使用，钢、铜、其他金属、塑料（比如尼龙、胶木、特氟隆和UHMWPE）都被普遍使用。

    从重载车轮轴和机床主轴到精密的钟表零件，很多场合都需要旋转轴承。最简单的旋转轴承是轴套轴承，它只是一个夹在车轮和轮轴之间的衬套。这种设计随后被滚动轴承替代，就是用很多圆柱形的滚子替代原先的衬套，每个滚动体就像一个单独的车轮。最早投入实用的带有保持架的滚动轴承是钟表匠约翰•哈里逊于1760年为制作H3计时计而发明的。

    在意大利奈米湖发现的一艘古罗马船只上，发现了早期的球轴承的实例。这个木制球轴承是用来支撑旋转桌面。这艘船建造于公元前40年。据说列昂纳多•达•芬奇在1500年左右曾经对一种球轴承进行过描述。球轴承的各种不成熟因素中，有很重要的一点就是球之间会发生碰撞，造成额外的摩擦。但是可以通过把球放进一个个小笼里防止这种现象。

    17世纪，伽利略对“固定球”的，或者“笼装球”的球轴承做过最早的描述。但在随后相当长的时间里，在机器上安装轴承一直没有实现。第一个关于球沟道的专利是卡马森的菲利普•沃恩在1794年获得的。

    1883年，弗里德里希•费舍尔提出了使用合适的生产机器磨制大小相同、圆度准确的钢球的主张。这奠定了创建独立的轴承工业的基础。

    轴承是各类机械装备的重要基础零部件，它的精度、性能、寿命和可靠性对主机的精度、性能、寿命和可靠性起着决定性的作用。在机械产品中，轴承属于高精度产品，不仅需要数学、物理等诸多学科理论的综合支持，而且需要材料科学、热处理技术、精密加工和测量技术、数控技术和有效的数值方法及功能强大的计算机技术等诸多学科为之服务，因此轴承又是一个代表国家科技实力的产品。

    2008年国际金融危机爆发后，国家为应对金融危机，采取了加大基础设施投入，拉动经济发展的积极财政政策。受益于相关行业的发展，轴承产销迅速扩大，利润水平得到提升，行业发展明显加快。根据国家统计局数据，2011年中国轴承制造行业规模(年销售收入2000万元以上)企业共有1416家企业，全年实现工业总产值1932.11亿元，同比增长27.59%；销售收入为1910.97亿元，同比增长30.30%；利润总额125.23亿元，较上年增长为26.54%。

    近些年来，世界知名企业纷纷进入中国轴承市场并建立生产基地。这些公司不仅是全球经营，而且是全球制造，他们凭借品牌、装备、技术、资金和生产规模的优势，与国内的轴承企业展开了激烈竞争。国内企业主要从事通用轴承的生产，专用和高端轴承生产企业较少，技术还不成熟。因此，国产企业要想与国外先进轴承品牌竞争，甚至超越，还需要在技术等方面经历很长一段时间的发展道路。

    “十二五”期间，国家宏观经济政策效果将继续显现，国内经济增长保持强劲，国际市场也将缓慢复苏，经济企稳回升势头逐步增强。国民经济的发展将拉动基础建设的投资，进而推动冶金、电力、建筑机械、建筑材料、能源等行业的发展，同时国家出台十大产业振兴规划，对汽车、航空航天、机床、风电等行业的发展提供政策支持，这些行业对轴承的需求也将逐步扩大。此外，国家对装备制造业的重视以及轴承国产化趋势日益明显，我国轴承市场将迎来更广阔的发展空间。同时，随着我国轴承主机行业的发展，轴套的产品结构将发生变化，其高端产品在产品中的比重上升，销售单价也将随之提高，预计到2015年，我国轴承产量有望超过280亿套，主营业务收入有望达到2100亿元，成为全球最大的轴承生产和销售基地。

    随着轴承制造行业竞争的不断加剧，大型轴承制造企业间并购整合与资本运作日趋频繁，国内优秀的轴承制造企业愈来愈重视对行业市场的研究，特别是对产业发展环境和产品购买者的深入研究。正因为如此，一大批国内优秀的轴承制造品牌迅速崛起，逐渐成为轴承制造行业中的翘楚!

    当前我国轴承行业主要面临三大突出问题：分别是行业生产集中度低、研发和创新能力低、制造技术水平低。

　　第一，行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中，世界8大跨国公司占75%～80%。德国两大公司占其全国总量的90%，日本5家占其全国总量的90%，美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等10家最大的轴承企业，销售额仅占全行业的24.7%，前30家的生产集中度也仅为37.4%。

    专家认为，造成这种情况的原因：一是原有的国有大型企业由于体制和机制上的问题，发展相对缓慢；二是优势民营、私营企业尚处于成长阶段；三是低水平重复建设，行业厂点过于分散，通用轴承产能严重过剩。

    第二，研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平，加上面向行业服务的科研院所走向企业化，国家已没有对行业共性技术研究的投入，从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此，全行业“两弱两少”突出，即基础理论研究弱，参与国际标准制订力度弱，少原创技术，少专利产品。

    当前我们的设计和制造技术基本上是模仿，几十年一贯制。产品开发能力低，表现在：虽然对国内主机的配套率达到80%，但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承，基本上靠进口。

    第三，制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢，车加工数控率低，磨加工自动化水平低，全国仅有200多条自动生产线。大多数企业，尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备，如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低，许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发，钢材质量的提高，润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发，尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低，一致性差，产品加工尺寸离散度大，产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。

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