我国模锻液压机产业发展历程回顾及2014年模锻液压机产业发展态势分析

    锻造是利用锻压机械对金属坯料施加压力，使锻件产生塑性变形从而获得特定机械性能、形状和尺寸的加工方法。金属零件经过锻造方法热加工变形后，由于金属的变形和再结晶，原来的粗大枝晶和柱状晶粒变为晶粒较细、大小均匀的等轴再结晶组织，钢锭内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等缺陷得到了压实和焊合，组织变得更加紧密，提高了金属零件的塑性和力学性能。同时锻造加工能保证金属纤维组织的连续性，使得锻件的纤维组织与锻件外形保持一致，金属流线完整，具有更好的力学性能和更长的使用寿命。所以，锻造零件的机械性能一般优于同样材料的铸造、轧制零件。

锻造技术分类及应用特点分析

资料来源：智研咨询整理

    锻造根据成型时金属流动方式分为模锻和自由锻两种，模锻是金属在近似封闭的模型中整体成型，由于金属在模锻过程中整体流动，因此要求设备能力较大，飞机上的模锻件需要3万吨甚至8万吨压力机才能实现。模锻生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构比较复杂，生产率高，常用于大批量锻件生产。自由锻造则是局部变形，通过压力机上下砧座和相关附具，将金属逐步锻打成需要的形状，常用于小批量和大型锻件生产，例如汽轮机转子、大型支撑辊、船用大型曲轴、核电中的压力壳、蒸发器、接管段等等。

    飞机和航空发动机结构的主要承力部件的组成部分都采用模锻件，如飞机机体承力框、主梁、起落架，发动机的涡轮盘、涡轮轴、叶片等，其制造水平对飞机所能达到的最高性能水平、可靠性、寿命和技术经济效益有重大影响。按重量计算，飞机上85%左右的构件是锻件。按价值计算，锻件在飞机构件中价值占比约6~9%，在航空发动机部件中价值占比15~20%（航空发动机的制造成本占整机成本的20-25%），综上，锻件在整机价值占比约为12%左右。

    大型模锻压机决定锻件生产制造能力。大型模锻压机是以军事需求为主、军民兼用的多功能重型模锻压机，同时也是机械制造行业中的关键设备，是衡量一个国家航空工业水平的重要标志。

    在世界大型客机市场上，空中客车公司之所以能够后来居上，生产出A380客机，一个重要因素是空客在大型锻件生产上得到俄罗斯帮助。A380起落架的成型，就是在俄罗斯7.5万吨模锻压力机上完成。我国自上世纪70年代起历时14年研制了运10大型运输机，由于当时锻造能力薄弱，被迫使用多段较短的承力结构相连充当主梁，无法达到商用标准，是导致其最终夭折的原因之一。

    智研咨询发布的《2014-2019年中国锻压机械制造行业深度调研及投资潜力分析报告》指出：在我国，重型模锻液压机建造始于20世纪60年代末，中国第一重型机器厂为西南铝加工厂制造了一台3万吨模锻水压机，于1973年投产，代表了我国当时模锻技术的最高水平，实现了我国大型模锻液压机零突破。

    此后大型模锻液压机建设陷入停滞将近40年，直至近两年爆发式地研制了多台巨型模锻压机。其中，2012年由中国二十二冶集团有限公司承包制造、清华大学机械工程系设计的西安三角航空科技有限责任公司4万吨航空模锻液压机一次性热试成功。2013年由德阳二重研制的世界最大8万吨模锻液压机投入试生产，使得我国与瑞典一起具备了世界最大的模锻压机。

    此外，西安阎良国家航空高技术产业基地8万吨重型模锻液压机、江苏昆山10万吨模锻液压机正在建设中，16万吨模锻液压机的设计已完成。

中国模锻液压机产业发展历程回顾

资料来源：智研咨询整理

    高端装备制造业是国家七大战略新兴产业之一，根据《国务院关于加快培育和发展战略性新兴产业的决定》，到2015 年，战略性新兴产业形成健康发展、协调推进的基本格局，对产业结构升级的推动作用显著增强，增加值占国内生产总值的比重力争达到8%左右。到2020 年，战略性新兴产业增加值占国内生产总值的比重力争达到15%左右。《高端装备制造业“十二五”发展规划》将航空装备列为第一大重点发展方向，将以市场可大规模应用的重点产品研制为主线，重点加快推进大型飞机研制，大力发展系列支线飞机、通用飞机和直升机。大飞机的生产以大型设备配套为基础，相关产业也将受到有力扶持。

资料来源：智研咨询整理