2016-2017年中国印染产业市场技术环境及市场环境分析

    对于印染行业来说，无论是行业还是企业，对于技术的革新动态尤为关注。这些技术就像斑马线一样，不管是白底黑纹还是黑底白纹，只要是能促进节能减排的先进技术，是能让企业规范运营的技术，都是应该鼓励企业行走的，像“人行道”一样的好技术。

    高效冷轧堆技术

    冷轧堆短流程前处理工艺是将烧碱、双氧水同浴，进行长时间处理，达到退、煮、漂的目的。棉及涤棉织物印染前处理冷轧堆工艺流程包括3道工序：碱氧一浴冷轧堆（堆置时间24小时）、高温漂白处理和高效水洗。其主要目的是除去面料坯布上的浆料和棉纤维中的天然杂质，以保证后续染整加工的顺利进行。

    通过本项目研制开发的高效冷轧堆前处理短流程工艺是通过耐高碱高氧的氧漂稳定剂和专用高效精练渗透剂的研制，采用高浓度双氧水和烧碱同浴，对棉型织物进行室温6~8小时堆置，再经过高效水洗，即可达到退、煮、漂的目的。经处理后的棉及涤棉织物各项指标均达到半制品质量指标，棉籽壳去除完全，染色后色光鲜艳，匀染性好。该工艺由于采用常温堆置，并减少了汽蒸工序，可节约能耗30~50%；同时堆置时间减少至6~8小时，大大提高了生产效率。

    目前已经在推广的节能减排前处理技术主要有：高效短流程前处理工艺技术、生物酶前处理技术和冷轧堆前处理技术等。高效短流程前处理工艺主要适用于中低档的蜡印及一些薄型漂白织物，对于卡其类的中厚及厚型织物则存在棉籽壳及浆料去除不净的问题。生物酶前处理工艺有利于提高前处理织物品质，节约助剂，减少能耗、水耗，大大降低污水中BOD、COD的排放指标，但成本原因影响了该工艺的推广。

    冷轧堆工艺是高效节能的典型工艺。传统的冷轧堆工艺浸轧工作液后需要堆置24小时，耗时长，产品的白度、毛效、强力等指标容易受到其他因素影响而呈现不稳定，并且需要40~60分钟高温汽蒸工艺来达到需要的白度和毛效，能耗较大。

    分散/活性一浴两步法热熔染色技术

    长期以来，涤棉机织布热熔染色，浅中色采用分散/还原或分散/活性一浴两步法工艺，深色采用分散、活性两浴两步法工艺。

    一浴两步法和两浴两步法工艺都存在较大缺陷，分散/还原一浴两步法工艺，成本高，对某些颜色品种（如紫色）色光存在干、潮、冷、热状况下变化大，不好调色，交货时客户以色不符样而退回等问题；分散、活性两浴两步法工艺，工序比一浴两步法翻一倍，不仅增加染化料助剂成本（多一道还原清洗），还倍增水电、蒸汽、人工成本，产量也减少一半。

    但分散/活性一浴两步法工艺，由于分散染色后不进行还原清洗，分散染料的浮色附着纤维上，对染色物的牢度（主要是摩擦、水洗牢度）造成不利影响。目前随着国产高水洗牢度分散染料的推出，使得分散/活性一浴两步法工艺应用于大生产成为可能。

    纺织品数码机印印花及产业化技术

    数码技术和传统印花技术相结合的印花模式，满足了复杂花形的印制需要且拥有与数码花形相同的逼真、渐变优势特点，它改变了印染业“高能耗、高污染、高排放、低附加值”的局面，助力我国染整业转型升级。利用科技创新改造传统产业，借科技之“梯”勇登市场制高点，才是传统产业的出路。盛虹不为困难找理由，只为跨越想办法，解决了印花技术难题，填补了国内空白，为企业赢得了新的发展空间。企业能否抢占市场，关键要靠具有核心竞争力的产品和技术，只有不断加大新技术、新产品研发力度，最终形成拥有自主知识产权和科技领先的拳头产品，企业才能走出一条独特的成功之路，才能在激烈的市场竞争中勇立潮头。

    污泥低温真空脱水干化成套技术

    低温真空脱水干化成套技术是上海复洁环保科技有限公司自主开发的一种新型固液分离设备。该技术改变了传统工艺流程，将物料的脱水与干化工序合成一体，在同一设备上连续完成。

    污泥的干化是进行污泥处理处置的基础。该技术主要针对难处理的细粒级物料以及要求滤饼含固率高的物料进行固液分离；利用低温（<100℃）真空干化原理，能达到传统热力干化的脱水效果；既节省了传统热力干化设备的占地面积，避免了脱水设备和干化设备的转换时间和劳动力，减轻了环保、安全上的压力，又将滤饼水分降至用户要求，最大限度地实现了污泥的减量化，并在一定程度上起到了杀菌灭活和污泥稳定化的作用，是滤饼干化的新一代节能降耗设备。

    散纤染色新工艺

    通过具体技术方案的实施和测量结果，来进行设备改造、工艺研究、测试新型助剂的应用对处理效果及染色性能的影响。

    由于工艺和设备的改变，压毛机入缸，使染缸内纤维密度增大，同时经过改造的染缸一次处理量增加，必然导致透染性和匀染性降低，为了克服此缺点，必须配套使用新型助剂才能够满足产品质量要求，新型助剂的开发同时也是技术关键。

    散纤染色工艺及设备改造主要是对传统的散纤维染色工艺进行研究并进行设备改造和新型染色助剂研发。在保证质量的前提下，通过减小浴比，达到节能减排的目的，主要包括：设备改造、工艺研究、新型助剂开发等。

    该项目针对印染行业的“低碳”瓶颈，将进一步加快和推动行业发展水平和速度，进一步推动我国印染行业变革，进一步满足国内外印染行业开发节能减排新工艺的迫切要求，同时能够有效降低散纤维染色的能耗成本，增强该类产品及下游产品的市场竞争力，为我国出口创汇创造了条件。

    新型纱线连续涂料染色技术

    本技术针对纱线涂料染色存在的问题，创造性地采用电晕放电实现纱线快速改性，利用超声波空化提高改性剂的渗透性和均匀性，筛选纱线改性剂并通过粘合剂、偶联剂和固色剂的协同作用加强涂料与纤维的结合，有效提高了涂料染色产品的色牢度、均匀性和染深性，形成了创新的染色工艺技术，并研制了涂料连续染色专用设备。

    原纱电晕刻蚀改性、超声波改性、纱线开放式焙烘与桥键式固色。

    本技术适用于具有强大节水减排压力的纱线染色企业的技术改造和升级。

    节能减排效果：本技术取水量、废水产生量、COD 产生量分别不超过1.6吨/吨纱、0.2吨/吨纱、0.3公斤/吨纱，与HJ/T185-2006《清洁生产标准 纺织业（棉印染）》规定的国际清洁生产先进水平相比分别下降98%、99%、99%。

    据统计2009年我国印花布消费市场规模为611.79亿元，2013年印花布国内消费市场规模为1018.57亿元，2014年消费规模为1064.32亿元，较上年同期增长4.49%。

2009-2014年我国印花布消费市场规模走势图

资料来源：公开资料整理

“十二五”中国印染布销售收入

资料来源：国家统计局，智研数据中心整理

    相关报告：智研咨询发布的《2016-2022年中国印染市场运行态势与投资前景评估报告》