2013年涂料行业的发展趋势及影响解析

    内容摘要：在汽车涂料中，电泳涂料全部为水性涂料，而汽车面漆则普遍是溶剂型，VOC 排放可达到120g/l。近年来，汽车整车制造商为环保达标，逐步开始使用水性面漆，以使VOC 排放降低到40g/l，以达到国际清洁生产先进水平。

    目前，全球涂料行业正朝着环保性、经济性、高性能三大方向发展。

    （1）环保性

    近年来，随着全球对环境问题的关注，各国纷纷推出了环保减排措施及相关法规，如美国推出了66 法规、CAAA（空气洁净法修正案）；欧盟实施的RoHS指令和REACH 法规等。我国政府也陆续出台相关环保安全方面的强制性标准，如《汽车制造业清洁生产标准》、《汽车禁用物质要求》等。

    目前，全球都非常重视新型涂料的研发和推广以尽量减少有害物质的排放以及对人体的毒害，最为重视的就是涂料的低VOC 化。传统的溶剂型涂料中有机溶剂占比一般高到60%以上，这些有机溶剂常温常压下即可挥发且不易回收，在车间容易引起火灾、爆炸、并对员工有毒；其挥发VOC 到大气中，而VOC 是除汽车尾气外的第二大空气污染物，其浓度超标时，会伤害人体健康。因此各国纷纷研制传统溶剂型涂料的替代品以降低VOC 的排放、减少有害废物的生成、减少工人对有毒排放物的接触。主要技术路线包括：水性涂料以水代替溶剂从而降低VOC 排放；粉末涂料无溶剂排放且能回收；高固体分涂料可直接利用现有传统设备施工减少溶剂排放量等。

    根据《现代涂料与涂装》杂志的文章，目前美国对水性涂料的开发占其全部

    涂料开发的50%以上，而水性涂料的开发成果占其全部涂料总成果的20%；日本从21 世纪开始重视并着手发展以水性涂料为主的低环境负荷类型的涂料；欧洲目前水性工业涂料已超过全部用量的30%。而与发达国家相比，我国工业涂料中，水性涂料、粉末涂料等新型节能环保型涂料的使用率仍然偏低。据数据显示，目前在北京、上海等发达地区水性工业涂料的使用率尚不足25%。

    随着我国发展循环经济、建设节约型社会要求的逐步深入推进，以及水性涂料等新型环保节能涂料技术的成熟和市场推广，未来水性涂料等新型涂料有着替代传统溶剂型涂料的明朗的发展趋势，水性工业涂料必将成为我国涂料行业保持快速增长态势的重点发展领域。

    在汽车涂料中，电泳涂料全部为水性涂料，而汽车面漆则普遍是溶剂型，VOC 排放可达到120g/l。近年来，汽车整车制造商为环保达标，逐步开始使用水性面漆，以使VOC 排放降低到40g/l，以达到国际清洁生产先进水平。

    此外，传统涂料中往往添加铅作为抗腐蚀剂，但铅对人体有毒，因此涂料行业生产商纷纷推出新的无铅化产品，我国近年来涂料的无铅化进程也在不断加快。

    （2）经济性

    目前，行业的下游客户为寻求降低综合涂装成本，对涂料产品的经济性有着更高的要求。为满足客户的需求，涂料生产企业不断尝试研究降低涂料烘烤温度、降低加热减量、改进涂装工艺、减少涂装工序涂料用量等。

    就电泳涂料而言，涂装完毕后需要进行烘干，现有涂料的烘烤温度一般在170℃左右，所需能耗较高，因此，目前涂料企业寻求通过改进配方，将涂料的烘烤温度降低到140-150℃左右甚至更低，从而达到节能降耗的目的。

    而电泳涂料在烘干过程中达到完全固化时会热分解出低分子化合物，污染烘干室，并使电泳涂料的消耗量增加，这种现象称为加热减量。从节省资源、环保和减少烘干室维护的角度考虑，汽车涂料生产商期望能降低加热减量，目前电泳涂料已可由早期的10%左右，降低到5%以下，并努力能进一步降低。

    就汽车面漆而言，目前通行的涂膜工艺是3C2B（三涂二烘）工艺，为节能减排和降低运行成本，简化喷涂工艺，目前研究方向在向3C1B（三涂一烘）、双底色涂装工艺、免中涂等方向发展。

    （3）高性能

    在涂料市场的竞争态势中，对企业而言，如何在确保高质量的基础上降低成本，以及在同等成本基础上提高性能就成为在竞争中取得优势的秘诀所在。这也成为促进涂料产品不断更新换代的一个原动力。

    就汽车涂料而言，阴极电泳涂料主要研发方向包括提高泳透力、提高边缘保护、提高外观、降低涂装成本等；汽车面漆主要研发方向着力于提高涂料稳定性、防腐防锈能力、耐候、耐湿热能力以及更好的外观等。

    同时，追求高性能必然要求高品质的管理与服务，目前全球涂料企业已逐步由产品导向型向客户导向型发展，在重视产品品质的稳定性基础上，强化及时服务，使涂料的涂装工艺与研发紧密结合、积极响应客户涂装过程中发生的各种问题，从而保证客户对产品的高性能要求。